本發明專利技術公開了一種耐低溫沖擊熱基結構級鍍鋅鋼帶的生產方法，屬于鍍鋅鋼帶生產技術領域。本發明專利技術包括下述步驟：（1）轉爐冶煉；（2）LF精煉；（3）板坯連鑄；（4）熱軋；（5）酸洗；（6）連續鍍鋅：退火爐直燃段帶鋼溫度560-760℃，輻射管加熱段全功率加熱，帶鋼入鋅鍋溫度460-490℃，鋅鍋液溫度450-470℃。本發明專利技術采用連續鍍鋅生產工藝生產耐低溫沖擊熱基結構級鍍鋅鋼帶，通過控制各工序工藝參數，來滿足生產要求，冶煉成分精準，連鑄坯無缺陷，熱軋卷板質量優質，酸洗鋼帶表面優良，最終生產優質鍍鋅鋼帶。
【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及鍍鋅鋼帶的生產
，尤其是。
技術介紹
通常耐低溫沖擊用鋼是采用加工件再鍍鋅的防腐蝕處理方式，即將熱乳鋼帶加工成所需形狀后經過酸洗去除氧化鐵皮，再將構件浸入鍍液中進行鍍鋅處理以達到提高構件耐蝕性從而增加構件的應用范圍和延長使用壽命的目的。這種加工工序長、復雜，限制產品質量的環節非常多，如鋼結構件在乳制時表面氧化鐵皮可能進入鋼基內，在后續的酸洗過程中形成凹坑不平，最終造成鍍層不平；如經過溶劑處理的構件必須干燥及時和完全，否則不但表面質量差而且可能造成爆炸的危險；另外構件鍍鋅時采用溶劑法，自動化程度不高，人工作用影響因素多，如打渣、扒灰、控制溫度和時間、撈渣、工件的吊裝等等，均對鋅層表面狀態不均勻，并且結構件鍍鋅工藝的鍍液、酸液等中含有等有毒有害物質，存在對操作人員身體傷害危險和環境嚴重污染。
技術實現思路
本專利技術提供，采用連續鍍鋅生產工藝生產耐低溫沖擊熱基結構級鍍鋅鋼帶，通過控制各工序工藝參數來滿足生產要求，冶煉成分精準，連鑄坯無缺陷，熱乳卷板質量優質，酸洗鋼帶表面優良，最終生產優質鍍鋅鋼帶。本專利技術所采取的技術方案是: ，包括下述步驟: (1)轉爐冶煉:轉爐終點鋼水控制成分質量百分比C:0.02-0.06%，Si:0-0.01%，Μη:0.05-0.20%，P:0-0.022%，S:0-0.030%，Cr:0-0.15%，N1:0-0.20%，Cu:0-0.20%，Mo:0-0.10%，V:0-0.10%，Cev:0-0.43% ;終點溫度 1600_1680°C，終點氧位 500_800ppm，出鋼時間5-10分鐘； (2)LF精煉:進站溫度1560-1600°C，出站溫度1600_1630°C;造渣堿度5_20;靜吹時間8-20min ;給電時間為 3_20min ； (3)板坯連鑄:中間包控制烘烤溫度1000-1150°C，浸入式水口控制烘烤溫度950-1150°C，中間包鋼水過熱度為15-40°C ;鋼包到中間包采用長水口加氬氣密封保護鋼水；所述板坯連鑄為中薄板坯連鑄；結晶器采用低堿度、高粘度保護渣； (4)熱乳:中薄板坯粗乳末道出口溫度1000-1150°C，終乳溫度820-860°C，卷曲溫度600-680°C，爐后除磷、粗乳前除磷和精乳前除磷水壓力為17-19MPa ; (5)酸洗:三個酸洗槽總酸濃度150-220g/L，鐵離子濃度依次為100-145g/L、60-100g/L、30-55g/L，自由酸濃度依次為 20-45 g/L,65-110 g/L、110_150g/L，酸液溫度為40-60°C ;漂洗槽中水溫度為30-70°C，漂洗水補入量為5000-11000 L/h ； (6)連續鍍鋅:退火爐直燃段帶鋼溫度560-760°C，輻射管加熱段全功率加熱，帶鋼入鋅鍋溫度460-490°C，鋅鍋液溫度450-470°C ;所述退火爐為改良森吉米爾法臥式退火爐。現代鍍鋅工藝分美鋼聯法和改良森吉米爾法兩種，相對應的退火爐分別為全輻射管加熱立式退火爐和明火加熱臥式退火爐，在鍍鋅工藝確定的前提下退火爐的結構是固定的，本專利技術所述工藝是在采用改良森吉米爾法臥式爐鍍鋅生產線上實現的。優選的，轉爐冶煉工序中脫氧合金化時，出鋼鋼水1/3時開始加料，出鋼2/3前加完，加料順序為:石灰一鋁錳鈦或鋁鐵一中碳錳鐵一鈮鐵，所述石灰加入量為2-4公斤/噸鋼。優選的，轉爐冶煉工序中采用擋渣機擋渣，下渣厚度0-50mm，終渣堿度2.4-3.5。優選的，板坯連鑄工序中，中薄板坯連鑄拉速為1.0-2.5m/min。優選的，板坯連鑄工序中二次冷卻采用弱冷卻方式，總水量1000-4200L/min，拉矯溫度 800-900 °C。優選的，熱乳工序中采取前段層流冷卻。進一步優選的，連續鍍鋅工序中耐蝕處理采用六價鉻鈍化雙面鈍化，雙面鈍化膜厚度為 16-40mg/m2。本專利技術利用連續鍍鋅生產線生產耐低溫沖擊熱基結構級鍍鋅鋼帶，用戶可直接采用鍍鋅板進行加工成所需結構件，無需再進行酸洗、鍍鋅、鈍化等處理，降低運行成本，并避免了構件鍍鋅工藝對操作人員和環境的危害和污染；同時，本專利技術采用的生產工藝是大規模連續生產，產品質量穩定，表面精度高，解決了構件鍍鋅非連續性工藝所造成的表面質量缺陷多的問題。本專利技術利用連續鍍鋅生產線生產耐低溫沖擊熱基結構級鍍鋅鋼帶，為獲得優良的鍍鋅基板，冶煉成分控制精確，連鑄工藝順行，對轉爐終點控制、LF精煉處理模式、整個過程溫度控制以及酸洗效果、乳制質量要求嚴格。鋼種主要成分的作用如下: 錳:錳可使低碳鋼中珠光體細化，從而顯著提高強度，但產品的延展性相應有所下降。硫:硫對鋼的強度影響不大，但由于硫化物夾雜的存在可使鋼的延展性和韌性降低，特別是沖擊值或沖擊韌性。在乳制過程中，硫化物夾雜隨鋼材的延伸方向伸長，因而造成橫向的延展性和韌性顯著低于縱向。磷:磷是固溶強化鐵素體的元素，可顯著提高鋼的抗拉強度，但會增加鋼的脆性尤其是低溫脆性。硅:硅固溶于鐵素體和奧氏體中提高硬度和強度，但若硅含量超過3%，將顯著降低鋼的塑性、韌性和延展性。依據圣德林效應，硅含量多少直接影響后期鍍鋅質量。鋁:鋁作為煉鋼時的脫氧定氮劑可細化晶粒，阻抑低碳鋼的時效，提高鋼在低溫下的韌性等。主要工藝步驟對生產工藝的作用為: 轉爐脫磷控制:影響轉爐脫磷反應的因素很多，根據脫磷反應的熱力學條件和動力學條件，主要影響因素有爐渣組成、鋼液成分和溫度。有效的脫磷:吹煉過程溫度對終點磷影響較為明顯，過程溫度不宜控制過高；渣中Tfe含量不宜過高，控制在25%對于脫磷已經足夠；增大渣量有利于脫磷。LF脫硫控制:降低鋼中硫含量，為滿足LF脫硫、升溫要求的高堿度、氧化性良好流動性的泡沫化還原性爐渣，采用轉爐擋渣出鋼技術，防止大量氧化爐渣隨轉爐進入鋼包，影響LF造白渣，并對大包加入一定的合成渣進行終渣改質，充分將鋼水中的硫含量降到最低。連鑄工序對質量控制:連鑄工序低溫澆注、恒拉速操作是有效控制連鑄坯內部質量的手段。生產過程中防止鋼水在連鑄工序的二次氧化，提高鋼水的可澆性，穩定結晶器內鋼水液位，可以提高連鑄坯表面質量。采用上述技術方案所產生的有益效果在于: 本專利技術采用連續鍍鋅生產工藝生產耐低溫沖擊熱基結構級鍍鋅鋼帶，通過控制各工序工藝參數來滿足生產要求，冶煉成分精準，連鑄坯無缺陷，熱乳卷板質量優質，酸洗鋼帶表面優良，最終生產優質鍍鋅鋼帶。熱基結構級鍍鋅鋼帶可耐零下40°C沖擊，表面質量好，可直接加工使用，減少對環境的污染，延長使用壽命，滿足用戶的需求。【具體實施方式】實施例1 本實施例中，生產的鍍鋅鋼帶的規格為3.8X 1250_，其生產工藝按下述步驟進行: (1)轉爐冶煉:轉爐終點冶煉鋼水控制成分質量百分比C:0.05%，Si:0.01%,Μη:0.06%，P:0.018%，S:0.019%，Cr:0.03%，Mo:0.10%，V:0.032%，N1:0.01%，Cu:0.05%，Cev:0.14% ；終點溫度為1670°C，終點氧位600ppm，出鋼時間5分鐘；脫氧合金化工藝出鋼鋼水1/3時開始加料，出鋼2/3前加完，加料順序為:石灰一鋁錳鈦或鋁鐵一中碳錳鐵一鈮鐵，石灰加入量為3.5公斤/噸鋼；采用擋渣機擋渣，下本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種耐低溫沖擊熱基結構級鍍鋅鋼帶的生產方法，其特征在于其包括下述步驟：（1）轉爐冶煉：轉爐終點鋼水控制成分質量百分比C：0.02?0.06%，Si：0?0.01%，Mn：0.05?0.20%，P：0?0.022%，S：0?0.030%，Cr：0?0.15%，Ni：0?0.20%，Cu：0?0.20%，Mo：0?0.10%，V：0?0.10%，Cev：0?0.43%；終點溫度1600?1680℃，終點氧位500?800ppm；（2）LF精煉：進站溫度1560?1600℃，出站溫度1600?1630℃；造渣堿度5?20；靜吹時間8?20min；給電時間為3?20min；（3）板坯連鑄：中間包控制烘烤溫度1000?1150℃，浸入式水口控制烘烤溫度950?1150℃，中間包鋼水過熱度為15?40℃；鋼包到中間包采用長水口加氬氣密封保護鋼水；所述板坯連鑄為中薄板坯連鑄；（4）熱軋：中薄板坯粗軋末道出口溫度1000?1150℃，終軋溫度820?860℃，卷曲溫度600?680℃，爐后除磷、粗軋前除磷和精軋前除磷水壓力為17?19MPa；（5）酸洗：三個酸洗槽總酸濃度150?220g/L，鐵離子濃度依次為100?145?g/L、60?100?g/L、30?55g/L，自由酸濃度依次為20?45?g/L、65?110?g/L、110?150g/L，酸液溫度為40?60℃；漂洗槽中水溫度為30?70℃，漂洗水補入量為5000?11000?L/h；（6）連續鍍鋅：退火爐直燃段帶鋼溫度560?760℃，輻射管加熱段全功率加熱，帶鋼入鋅鍋溫度460?490℃，鋅鍋液溫度450?470℃；所述退火爐為改良森吉米爾法臥式退火爐。...
【技術特征摘要】
【專利技術屬性】
技術研發人員：梅淑文，王力達，張靜，張斌，孫璐，汪云輝，耿偉，杜洪波，王淑華，李秀景，
申請(專利權)人：唐山鋼鐵集團有限責任公司，
類型：發明
國別省市：河北;13
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