一種自卸車中雙頂無副梁車架制造技術(shù)

一種自卸車中雙頂無副梁車架，包括車架和油缸支座，車架內(nèi)設(shè)有第一油缸橫梁和第二油缸橫梁，第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的兩端分別通過車架襯板與車架縱梁上下翼面連接，第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的腹板上設(shè)有用于支撐油缸支座的支撐槽，支撐槽的兩端在油缸橫梁腹板上延伸至車架襯板凹腔內(nèi)；油缸支座的兩端分別固定于第一油缸橫梁及第二油缸橫梁上的支撐槽內(nèi)，靠近車架縱梁的油缸支座位于車架襯板凹腔內(nèi)，油缸支座的最高點低于車架襯板上翼面；所述車架的尾端設(shè)有寬尾橫梁，寬尾橫梁的上翼面與車架縱梁的上翼面平齊；油缸支座可安裝在車架翼面下方，車架寬度相同條件下可安裝缸徑更大的自卸舉升油缸且油缸與傳動軸之間的間隙大。

【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】

本專利技術(shù)涉及汽車車架
，尤其是一種自卸車中雙頂無副梁車架。
技術(shù)介紹
受后橋結(jié)構(gòu)、輪距、輪胎以及法規(guī)外寬限制，車架中后部寬度一般為800mm和860mm，傳統(tǒng)車架結(jié)構(gòu)布置不下缸徑Φ 140及以上的中雙頂舉升油缸，導(dǎo)致自卸貨箱超過5米時，不得不采用前置舉升機構(gòu)，但是前置頂舉升機構(gòu)存在價格高、無副梁上結(jié)構(gòu)布置困難等問題。如圖1所示，油缸橫梁5和6的上翼面就是油缸支座1的安裝面，油缸橫梁上下翼面通過鉚釘與車架襯板7連接在一起，因此油缸支座1不可能固定在車架襯板凹腔內(nèi)，導(dǎo)致缸徑大的舉升油缸與傳動軸發(fā)生干涉，從而無法使用缸徑Φ 140以上的油缸；以及采用降低油缸橫梁高度的辦法解決油缸重心高的問題，導(dǎo)致油缸橫梁強度降低，無法起到車架橫梁的作用。
技術(shù)實現(xiàn)思路
本專利技術(shù)提供一種自卸車中雙頂無副梁車架，其目的是為了整車重心高的問題，以及無法安裝缸徑Φ140及以上的中雙頂舉升油缸的問題，且有效的降低了整車重心。為了解決上述技術(shù)問題，本專利技術(shù)的技術(shù)方案為:一種自卸車中雙頂無副梁車架，包括車架和油缸支座，車架內(nèi)設(shè)有第一油缸橫梁和第二油缸橫梁，其特征在于:第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的兩端分別通過車架襯板與車架縱梁上下翼面連接，第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的腹板上設(shè)有用于支撐油缸支座的支撐槽，支撐槽的兩端在油缸橫梁腹板上延伸至車架襯板凹腔內(nèi)；油缸支座的兩端分別固定于第一油缸橫梁及第二油缸橫梁上的支撐槽內(nèi)，靠近車架縱梁的油缸支座位于車架襯板凹腔內(nèi)，油缸支座的最高點低于車架襯板上翼面；所述車架的尾端設(shè)有寬尾橫梁，寬尾橫梁的上翼面與車架縱梁的上翼面平齊。對上述技術(shù)方案進一步的限定，所述第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的腹板向內(nèi)凹陷形成支撐槽；這樣可以提高油缸橫梁的強度，而且通過折板機彎折成型，簡化了工藝，降低了成本。對上述技術(shù)方案進一步的限定，所述第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的腹板上垂直設(shè)有支撐板，支撐板的支撐面與腹板面形成支撐槽，支撐板的下方設(shè)有支撐板加強筋；這樣能對現(xiàn)有的橫梁進行改造，避免了資源浪費。對上述技術(shù)方案進一步的改進，所述支撐槽內(nèi)的油缸支座安裝面上設(shè)有多組油缸支座安裝孔，可滿足安裝不同缸徑舉升油缸的需求，提高車架通用性。有益效果:本專利技術(shù)具有以下效果:1.第一油缸橫梁和第二油缸橫梁在強度不變的前提下，既能當(dāng)車架橫梁使用，又能用于安裝油缸，從而了節(jié)約了成本；2.靠近第一縱梁及第二縱梁的油缸支座位于車架襯板凹腔內(nèi)，從而增大了油缸與傳動軸的間距，解決了無法安裝缸徑Φ 140及以上的中雙頂舉升油缸的問題；3.油缸支座的最高點低于車架襯板上翼面，從而降低了油缸在車架上的高度，油缸行程不變且滿足自卸貨箱翻轉(zhuǎn)角度，有效的降低了整車重心；4.車架尾端的寬尾橫梁上翼面與兩縱梁的上翼面平齊，使自卸貨箱與車架直接貼合，有效的降低了整車重心；5.對比于傳統(tǒng)的中雙頂無副梁車架，其存在明顯的優(yōu)點:油缸支座可安裝在車架翼面下方，車架寬度相同條件下可安裝缸徑更大的自卸舉升油缸且油缸與傳動軸之間的間隙大，豐富了車型種類。【附圖說明】圖1是
技術(shù)介紹
中結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是本專利技術(shù)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是圖2中局部放大示意圖。圖4是圖3的仰視圖。【具體實施方式】如圖2、圖3和圖4所示，一種自卸車中雙頂無副梁車架，包括車架和油缸支座1，車架由第一縱梁2、第二縱梁3及位于該對縱梁之間的橫梁4構(gòu)成，第一縱梁2和第二縱梁3之間設(shè)有第一油缸橫梁5和第二油缸橫梁6,第一油缸橫梁5及第二油缸橫梁6的兩端分別通過車架襯板7與第一縱梁2和第二縱梁3的上下翼面連接，第一油缸橫梁5及第二油缸橫梁6的腹板上設(shè)有用于支撐油缸支座1的支撐槽8，支撐槽8兩端在油缸橫梁腹板上延伸至車架襯板7凹腔內(nèi)；油缸支座1的兩端分別固定于第一油缸橫梁5及第二油缸橫梁6上的支撐槽8內(nèi)，靠近第一縱梁2及第二縱梁3的油缸支座1位于車架襯板7凹腔內(nèi)，油缸支座1的最高點低于車架襯板7上翼面；支撐槽8內(nèi)的油缸支座固定面與油缸橫梁上翼面有一個高度差H1，高度差H1大于油缸支座固定面到油缸支座最高點的距離H2 ;所述車架的尾端通過鉚釘寬尾橫梁9連接，寬尾橫梁9的上翼面與第一縱梁2及第二縱梁3的上翼面平齊。本專利技術(shù)中所述第一油缸橫梁5及第二油缸橫梁6的腹板向內(nèi)凹陷形成支撐槽8 ；這樣可以提高油缸橫梁的強度，而且通過沖壓工藝成型，降低了成本。本專利技術(shù)中，所述支撐槽8內(nèi)的油缸支座安裝面上設(shè)有多組油缸支座安裝孔，可滿足安裝不同缸徑舉升油缸的需求，提高車架通用性。本專利技術(shù)中所述第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的腹板上垂直設(shè)有支撐板，支撐板的支撐面與腹板面形成支撐槽，支撐板的下方設(shè)有支撐板加強筋；這樣能對現(xiàn)有的橫梁進行改造，避免了資源浪費；所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員通過文字說明完全能夠?qū)崿F(xiàn)此技術(shù)方案，因此未在圖中表達(dá)。本專利技術(shù)附圖中標(biāo)號10是液壓油缸。【主權(quán)項】1.一種自卸車中雙頂無副梁車架，包括車架和油缸支座，車架內(nèi)設(shè)有第一油缸橫梁和第二油缸橫梁，其特征在于:第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的兩端分別通過車架襯板與車架縱梁上下翼面連接，第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的腹板上設(shè)有用于支撐油缸支座的支撐槽，支撐槽的兩端在油缸橫梁腹板上延伸至車架襯板凹腔內(nèi)；油缸支座的兩端分別固定于第一油缸橫梁及第二油缸橫梁上的支撐槽內(nèi)，靠近車架縱梁的油缸支座位于車架襯板凹腔內(nèi)，油缸支座的最高點低于車架襯板上翼面；所述車架的尾端設(shè)有寬尾橫梁，寬尾橫梁的上翼面與車架縱梁的上翼面平齊。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種自卸車中雙頂無副梁車架，其特征在于:所述第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的腹板向內(nèi)凹陷形成支撐槽。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種自卸車中雙頂無副梁車架，其特征在于:所述第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的腹板上垂直設(shè)有支撐板，支撐板的油缸支座安裝面與腹板面形成支撐槽，支撐板的下方設(shè)有支撐板加強筋。4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述一種自卸車中雙頂無副梁車架，其特征在于:所述支撐槽內(nèi)的油缸支座安裝面上設(shè)有多組油缸支座安裝孔。【專利摘要】一種自卸車中雙頂無副梁車架，包括車架和油缸支座，車架內(nèi)設(shè)有第一油缸橫梁和第二油缸橫梁，第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的兩端分別通過車架襯板與車架縱梁上下翼面連接，第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的腹板上設(shè)有用于支撐油缸支座的支撐槽，支撐槽的兩端在油缸橫梁腹板上延伸至車架襯板凹腔內(nèi)；油缸支座的兩端分別固定于第一油缸橫梁及第二油缸橫梁上的支撐槽內(nèi)，靠近車架縱梁的油缸支座位于車架襯板凹腔內(nèi)，油缸支座的最高點低于車架襯板上翼面；所述車架的尾端設(shè)有寬尾橫梁，寬尾橫梁的上翼面與車架縱梁的上翼面平齊；油缸支座可安裝在車架翼面下方，車架寬度相同條件下可安裝缸徑更大的自卸舉升油缸且油缸與傳動軸之間的間隙大。【IPC分類】B62D21/09, B62D21/02【公開號】CN105313968【申請?zhí)枴緾N201410344211【專利技術(shù)人】倪志凱, 曹純?nèi)? 田海洲, 陳志斌, 王勇, 王耀武, 於德奎, 黃輝陽, 汪婷婷 【申請人】湖北大運汽車有限公司【公開日】2016年2月10日【申請日】2014年7月21日本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護點】
一種自卸車中雙頂無副梁車架，包括車架和油缸支座，車架內(nèi)設(shè)有第一油缸橫梁和第二油缸橫梁，其特征在于：第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的兩端分別通過車架襯板與車架縱梁上下翼面連接，第一油缸橫梁及第二油缸橫梁的腹板上設(shè)有用于支撐油缸支座的支撐槽，支撐槽的兩端在油缸橫梁腹板上延伸至車架襯板凹腔內(nèi)；油缸支座的兩端分別固定于第一油缸橫梁及第二油缸橫梁上的支撐槽內(nèi)，靠近車架縱梁的油缸支座位于車架襯板凹腔內(nèi)，油缸支座的最高點低于車架襯板上翼面；所述車架的尾端設(shè)有寬尾橫梁，寬尾橫梁的上翼面與車架縱梁的上翼面平齊。

【技術(shù)特征摘要】

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：倪志凱，曹純?nèi)?/a>，田海洲，陳志斌，王勇，王耀武，於德奎，黃輝陽，汪婷婷，
申請(專利權(quán))人：湖北大運汽車有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：湖北;42