本發明專利技術公開了一種復合雙金屬線基材的制備工藝，而提供一種采用常溫狀態進入連續擠壓機，通過連續擠壓技術實現產品生產一次完成，性能好的制備工藝。將鋁鎂合金桿原料在常溫下進入連續擠壓機通過連續擠壓法進行連續擠壓得到復合雙金屬線基材，其中，擠壓機腔體進口溫度為常溫，控制變形率為70%-95%，擠壓速度為110-460kg/h，使得擠壓機腔體出口溫度為380-450℃。本發明專利技術的工藝采用常溫狀態進入連續擠壓機，通過連續擠壓技術制備鋁鎂合金桿，實現產品生產一次完成,由于采用大變形量，并通過變形量與擠壓速度的結合來控制擠壓機出口溫度，使鋁鎂合金桿原料的內部缺陷得到有效控制，表面質量好，包覆后在力學性能、電氣性能等方面得到提升。
【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及一種復合雙金屬線基材的制備工藝。
技術介紹
大量的通訊電纜、信號電纜和控制電纜都有屏蔽編織層，這種編織層用于防止由于導體的電位差引起的電場干擾和由于電流頻率引起的磁場干擾。編織線既起屏蔽作用同時又起捆扎作用，因此要求其具有較高的強度；為了降低泄漏率，有時采用復雜的編織圖案，要求編織線具有較高的耐折彎性能；在非短路的條件下，由于屏蔽編織線中電流極其微弱，對材料的導電率要求不高。傳統的屏蔽編織線主要純銅線和鋁線(鋁合金線)，純銅線成本高，重量大，消耗大量的銅資源，導電性也無法得到充分利用；鋁線不易拉成細線，易斷線，而且在很多場合與 純銅附件配合使用時會形成電化學腐蝕，焊接也相對困難。因此，近年來，銅包鋁鎂合金線成為了屏蔽編織領域內的熱門產品。銅包鋁鎂合金線的電氣、機械特性介于銅與鋁鎂合金之間，綜合了銅的優良導電性和鋁鎂合金重量輕、屏蔽性能好的優點。與鋁鎂線相比，銅包鋁鎂合金線具有可焊性，不會與銅質部件產生電化學腐蝕；與銅包鋁線相比，銅包鋁鎂線的強度和伸率均較好，更適應于拉制細線；與純銅線相比，銅包鋁鎂線比重輕，并且有價格優勢。銅包鋁鎂合金線是在鋁鎂合金線芯周圍均勻的包覆銅層，并通過適當的工藝使二者之間實現冶金結合而獲得的一種雙金屬復合導體。銅包鋁鎂合金線的性能與原材料所使用的鋁鎂合金桿的質量和性能密切相關如果鋁鎂合金桿的質量較低，那么用它生產出的銅包鋁鎂合金線的性能也就較差，使用于屏蔽編織線時便容易發生斷線的現象。在我國，鋁鎂合金桿均是采用水平連鑄法，該方法生產的鋁鎂合金桿常常有氣孔、疏松等缺陷，鋁鎂合金桿的密度也較低，嚴重影響了包覆后，銅包鋁鎂合金線的產品性能。傳統工藝方法生產的鋁鎂合金桿，在鋁鎂合金桿的芯部存在較多的微孔和氣隙，由于在后續的包覆焊接和拉拔過程中，微孔和氣隙無法徹底消除，因此它們的存在嚴重影響了包覆后銅包鋁鎂合金線的性能。如果微孔和氣隙的數量過大，在對原料鋁鎂合金桿進行小變形量的拉拔矯直后，甚至會引起銅包鋁鎂合金線的表面起泡，這會導致該批鋁鎂合金桿無法進行后續的包覆焊接工藝而造成報廢。為了解決鋁鎂合金桿自身的缺陷，在使用前，需要對鋁鎂合金進行處理。目前的處理方法包括下述步驟( I)整圓-將水平連鑄的鋁鎂合金桿400°C預熱處理，之后利用拉拔設備進行小變形量的拉拔矯直；(2)經NaOH (摻適量十二烷基硫酸鈉)稀釋溶液洗滌去表面油質及氧化物；(3)打毛-鋁刷打磨。傳統方法主要存在下述缺陷I、由于具有拉拔前的預熱工序，能耗較高。2、傳統工藝加工工序繁瑣，操作人員多，制造周期長，生產率低，生產成本高。3、由于有預熱、酸洗等工序，存在溫室氣體和污水排放問題。
技術實現思路
本專利技術的目的是針對現有技術中存在的技術缺陷，而提供一種采用常溫狀態進入連續擠壓機，通過連續擠壓技術實現產品生產一次完成，生產效率高，性能好的復合雙金屬線基材的制備工藝。為實現本專利技術的目的所采用的技術方案是一種復合雙金屬線基材的制備工藝，其特征在于，將鋁鎂合金桿原料在常溫下進入連續擠壓機通過連續擠壓法進行連續擠壓得到復合雙金屬線基材，其中，擠壓機腔體進口溫度為常溫，控制變形率為70%-95%，擠壓速度為110-460kg/h，使得擠壓機腔體出口溫度為 380-450°C。 所述鋁鎂合金桿原料通過下述方法得到將采用常規水平連鑄方法得到的Φ9. 50mm鋁鎂合金桿拉伸至Φ8. 50mm進行整圓處理；再用清水沖洗去吸附在鋁鎂合金桿表面的沉淀物，用烘箱完全烘干得到鋁鎂合金桿原料。與現有技術相比，本專利技術的有益效果是I、本專利技術的復合雙金屬線基材的制備工藝采用常溫狀態進入連續擠壓機，通過連續擠壓技術制備鋁鎂合金桿，實現產品生產一次完成，再與包覆焊接技術相結合制備銅包鋁鎂合金線，由于采用大變形量，并通過變形量與擠壓速度的結合來控制擠壓機出口溫度，使鋁鎂合金桿原料的內部缺陷得到有效控制，表面質量好，經連續擠壓處理后的復合雙金屬基材更易于進行外圍銅帶的包覆焊接工藝，且包覆后在力學性能、電氣性能等方面得到提升。而且，由于不經過預加熱、酸洗等工序，因此生產效率高、無污染。2、本專利技術的工藝取消了傳統工藝所需的預加熱工序，節省能耗20%以上。3、將傳統工藝多道工序和多臺套設備生產縮減為從原材料到芯材連續生產一次完成，制造周期極短，生產率高。4、在環境保護方面，由于沒有加熱、退火、酸洗工序，因此，不存在溫室氣體和污水排放問題。5、整條生產線只需3個操作人員就能完成操作，節省了勞動力成本。6、本專利技術的方法能夠有效改變鑄態組織，獲得動態再結晶組織，晶粒度比傳統加工方法更細小，制造出的產品在機械性能、導電性、表面質量等方面更佳。具體實施例方式以下結合具體實施例對本專利技術作進一步詳細說明。本專利技術復合雙金屬線基材的制備工藝包括下述步驟將鋁鎂合金桿原料在常溫下進入連續擠壓機通過連續擠壓法進行連續擠壓得到復合雙金屬線基材，其中，擠壓機腔體進口溫度為常溫，控制變形率為70%-95%，擠壓速度為110-460kg/h,使得擠壓機腔體出口溫度為380-450°C。所述鋁鎂合金桿原料通過下述方法得到將采用常規水平連鑄方法得到的Φ9. 50mm鋁鎂合金桿拉伸至Φ8. 50mm進行整圓處理；再用清水沖洗去吸附在鋁鎂合金桿表面的沉淀物，用烘箱完全烘干得到鋁鎂合金桿原料。將上述得到的復合雙金屬基材與銅帶采用常規的包覆焊接技術制成銅包鋁鎂合金線坯。再將銅包鋁鎂合金線坯采用常規方法進行拉拔得到銅包鋁鎂合金復合雙金屬線母線。實施例I :Φ2. 05_銅包鋁鎂合金復合雙金屬線母線的制備工藝流程(I)對采用常規水平連鑄方法得到的Φ9. 50mm鋁鎂合金桿進行斷面拋光金相顯微鏡下觀察，可以看出，在鋁鎂合金桿的芯部存在較多的微孔和氣隙。將采用常規水平連鑄方法得到的Φ9. 50mm鋁鎂合金桿拉伸至Φ8. 50mm進行整圓處理；再用清水沖洗去吸附在鋁鎂合金桿表面的沉淀物，用烘箱完全烘干得到鋁鎂合金桿原料。( 2)將鋁鎂合金桿原料使用大連康豐科技有限公司生產的連續擠壓機進行連續擠壓得到復合雙金屬線基材。其中，擠壓機腔體進口溫度為常溫，擠壓機進口的鋁鎂合金桿原料直徑為Φ8. 50mm，擠壓機出口直徑為Φ6. 50mm，擠壓速度為380kg/h，從而使得擠壓機腔體出口溫度為400°C左右。將得到的復合雙金屬線基材進行檢測，結果如表I所示。并進行斷面拋光金相顯微鏡下觀察，線體中微孔和氣泡的數量顯著減少。表I鋁鎂桿性能對比權利要求1.一種復合雙金屬線基材的制備工藝，其特征在于，將鋁鎂合金桿原料在常溫下進入連續擠壓機通過連續擠壓法進行連續擠壓得到復合雙金屬線基材，其中，擠壓機腔體進口溫度為常溫，控制變形率為70%-95%，擠壓速度為110-460kg/h，使得擠壓機腔體出口溫度為 380-450 °C。2.根據權利要求I所述的復合雙金屬線基材的制備工藝，其特征在于，所述鋁鎂合金桿原料通過下述方法得到將采用常規水平連鑄方法得到的Φ9. 50_鋁鎂合金桿拉伸至Φ8. 50mm進行整圓處理；再用清水沖洗去吸附在鋁鎂合金桿表面的沉淀物，用烘箱完全烘干得到鋁鎂合金桿原料。全文摘要本專利技術公開了一種復合雙金屬線基材的制備工藝，而提供一種采用常溫狀態進入連續擠壓機，通過連續擠壓技術實現產品生產一次完成，性能好的本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種復合雙金屬線基材的制備工藝，其特征在于，將鋁鎂合金桿原料在常溫下進入連續擠壓機通過連續擠壓法進行連續擠壓得到復合雙金屬線基材，其中，擠壓機腔體進口溫度為常溫，控制變形率為70%？95%，擠壓速度為110？460kg/h，使得擠壓機腔體出口溫度為380？450℃。
【技術特征摘要】
【專利技術屬性】
技術研發人員：左崑，
申請(專利權)人：天津金源工業技術服務有限公司，
類型：發明
國別省市：
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